見える化のアーカイブ

現在、世の中には様々な勤怠管理システムが紹介されておりますが、当社では他の営業拠点に先駆けて当営業所で事務業務効率化を図る目的で勤怠管理システムとして「King of Time」を導入した。

SaaSのサービスを導入するにあたり、セキュリティ面を考慮したがKing of Timeはセキュリティ面（システム、通信経路への対応）が確保されていたので、板妻営業所としてトライアル的にスタートしている

King of Timeはとは？（株）ヒューマンテクノロジーズが提供している勤怠管理システムでセキュリティーが確保された指紋認証で打刻したデータをリアルタイムでＰＣに反映し管理出来るシステムです。
運用費用は一人当たり月額300円と比較的安価で、運用サポート体制も充実していたので、こちらを採用した。



運用開始から運用状況も定着したので、勤怠管理業務効率アップ、日々の売上業績に対する人件費を把握して日々の概算損益を把握することで月々の営業所業績見込みも可能となっとので導入経過を含めて紹介する。

板妻営業所の問題点と導入要件
当営業所は社員を主体とする他営業所と比較し勤務形態は煩雑で従来のタイムカード打刻による勤怠管理は担当者への負担と手間を要していた。

1. 当営業所はパートタイム勤務を主体とした女性従業員の勤怠管理が主となり、日々の業務量に対応して出勤時間、退勤時間、時間外勤務の有無、休憩時間取得の有無等について臨機応変にしており、これに対応した勤怠管理を要する。
2. 個人別に有給休暇付与日数及び有給休暇、夏休み、年末年始休み等の取得日数の管理を要する。
3. 日々の人件費を把握するためにも勤務終了と同時に当日の個々勤務時間、時間外勤務時間、有給休暇取得時間、休憩時間取得の有無を集計したデータをリアルタイムに確認する。

従来の打刻管理の問題
ＰＣに入力後でないと日々の人件費を把握することは不可能で従来は実労働時間を週間もしくは月次での管理でしていたが日次管理が可能となり当日の概略損益をリアルタイムで把握することが可能となった。

導入したKing of Time勤怠管理システムの概要

リアルタイム管理であり最新の勤怠状況を事務所PCで何時でも確認することが可能である。

1. 勤務状況の確認･････　各従業員の出退勤や休憩確認まで幅広い就労状況をリアルタイムに確認出来る。
2. 残業状況の確認･････　残業状況が瞬時に確認出来る。
3. 異常勤怠の確認･････　勤怠計算が出来ないものが一覧表でエラーとして容易にチェツクが出来る。

リアルタイムのメリット　※勤怠管理が楽になり業務効率が改善する。

1. 自動計算で業務効率改善･････　多彩な勤務形態に対応して時間自動計算サポートで集計業務の簡素化出来た。
2. 多彩な出力機能･････　エクセル、ＣＳＶ、ＰＤＦ形式での出力が可能で、毎月の本社への勤怠管理データ提示は勤務〆日翌日にはエクセルデータで遅延することなく送付が可能となる。
3. 残業管理･････　普通残業、休日残業、割増残業など、様々な残業計算の基準を、社員、パートタイマーなど就業ルールの違う従業員ごとに設定出来る。
4. 現状では、パート勤務体形パターンとして10パターンを準備し、日別・個人別に勤務パターンを設定し運用している。
5. 休暇管理の機能･････　個人別に有給休暇付与日数及び有給休暇、夏休み、年末年始休み等の取得日数の管理が出来る。
6. 管理者権限機能･････　King of Time管理者を設定が可能でPCからの打刻データ修正、各種の従業員データ入力を一元管理している。
7. 打刻等の各種データはKing of Timeに過去３年間保存されている。
8. Webにてパスワード管理されており本社にてリアルタイムで営業所毎の勤怠時間の確認が可能である。（※本社総務部との情報共有）

今後の展開
各営業所にKing of Timeを導入する事で、全従業員の勤怠管理を全社統一実施することで更なる業務改善に繋げることが可能と考えている。

こんにちは宮内　比嘉です。
今回、宮内営業所半製品グループでは、海外出荷品置場の表示方法に関して改善活動を行いましたので、その成果についての報告をしていきたいと思います。

半製品グループは２名と少数のグループですが、入庫～梱包までを受け持ち入庫が日/１００件・出荷が日/２０件程の作業を行い納期厳守とミス０件を目標に日々処理に当たっております。

現状

・海外出荷品は出荷先が４箇所あり、出荷先ごとに間仕切り棒を置いて区別をつけています。

（改善前）


（問題点）
・現状では同じような棚に保管している為、入れ間違いが発生している。
・出荷先の区別をつけているのは間仕切り棒のみで、ひと目で区別がつかない。
　

改善案

・表示物をつくってみよう。
・表示物には、出荷先別に色分けをしよう。
・出荷先のコードも表示しよう。

改善内容

・円柱の表示物をつくりました。
・出荷先別に色分けをしました。
・出荷先のコードを表示しました。

（改善後　実例）



（効果）
・表示物を作ったことによってひと目で出荷先が判断できて作業効率が上がりました。
・さらに出荷先の置き間違いも無くなりました。


今回の改善で分かった事、感じた事
改善活動をしてみて表示物などでの目で見る管理がきちんと効果をあげたので誰もが見ても分かることの大切さが改めて実感いたしました。

グループ改善活動で実際に改善案を実践してみて、まずやってみることが重要！グループ員との共通認識ができ、この共通認識を確認できた事こそ一番の成果と感じました。

今後も「これでよし」と思わずに新たな気持ちで改善活動を進めてゆき現在よりも良い職場を目指してゆきます。

御殿場営業所
《改善活動のご紹介》
綺麗に雪化粧した富士山から吹く風が、一層冷たく感じられる季節になり、一年の締めくくりをするべく、気を引き締めていきたいと思います。

今回ブログを担当させて頂きます田辺倉庫 御殿場営業所　佐藤と申します。
このような機会を頂き大変光栄に思います。よろしくお願い致します。

小生は弊社に入社して約３年になります。
営業所内の書記業務をしており、業務内容としましては、主に従業員の勤怠管理・顧客様向け請求書発行・資料作成や資材購入などを担当しております。

今回、社内ブログ内の御殿場営業所バトンを受け継ぎ、なかなか方向性が見いだせず悩んでいた所、小生の後ろに席を構える古谷所長より助言を頂きました。
そこで今回は、「業務効率」というタイトルに絞り、今まで取り組んできた実例をほんの一部ではございますが、ご紹介させていただこうと思います。

※書記業務の効率化　その1「ペーパ－レス化の推進及び文書保管のスリム化」

従来、文書発行、発行後の保存方法として、　→その都度コピ－を取り紙ベ－スでキャビネットへファイリングしていた

具体的には
・お客様向け請求書・見積書それに伴う添付資料
・各種申請書
・通達文書、報告文書
・各種チェクリスト　などが該当します。

≪問題点≫
①複合機カウント増加
②コピ－用紙使用量増加
③キャビネット内のファイル保管場所が嵩み、後の検索時にタイムロス
が発生していた

≪改善点≫
Docuworksシステムを導入し、保管文書のスリム化を図る
(文書スキャンニングによるPC内保管)
①複合機カウント料金がゼロ
②コピ－用紙の使用量の削減
③文書はPC内保管の為、キャビネットのスリム化
④検索作業の時間短縮
その他にも、FAXで送付していた文書について、可能な限りこのシステムを利用して、PDF画像に変換し添付送信することにより、ペ－パ－レス化を推進しています。



もちろん、ここが最終点ではなく、目まぐるしく進化するIT化のなか業務のニ－ズと合った接点を見出し、更にステップアップしていく事を心掛けていきたいと思っています。

※書記業務の効率化　その2「導線を考慮した棚の配置変換」

書記業務の中に「お客様所有資産の校正品受渡し業務」というものがあります。簡単に申しますと、校正品＝お客様所有資産(各測定器や作業備品)の事で、その作動状態が正確であるか否かのテストを定期的に受ける事です。

測定器や作業備品の大きさ・重量等は様々で、中には数百万円もする高価な機械も含まれております。

校正品作業の流れ
→①資産を営業所内のお預かり専用棚へ一旦保管(出荷日5日前より持込あり)
→②出荷と同時に、校正が終了した資産を返却専用棚へ一旦保管
→③所有担当者への受渡し

≪問題点≫
①お預かり専用棚と返却専用棚の位置が離れていて、同じエリア内での作業環境が構築されていなかった(無駄に歩き、タイムロスが発生していた)
②お預かり棚の周辺環境が、工場の出入り口付近の為、湿気や外気温度の影響を受けやすく、精密機器に影響が出る可能性が高かった。

≪改善点≫
作業導線と温湿度の影響を考慮し、お預かり棚の場所変更を実施した。
(返却専用棚と同一エリアに設け、校正品の預かりと返却品が混同しない様、標識を設置)


『導線を考慮した改善後の棚』

実施後、作業時間の短縮はもちろんですが、何よりお客様からお預かりしている資産の品質を維持するための、作業環境が構築できたことが大きいと思います。御殿場は寒暖の差が激しく、また湿度がとても高い環境です。
出来る限りの品質維持をするため、今後も様々な視点から取り組み、実現していきたいと思います。


『預かり棚の配置換えレイアウト』

事務の改善 提案では、業務の効率化をどのように改革していくのかを考えて、改善 提案をしなければなりません。
現場の事務 改善でも、業務の効率が上がらない改善提案をしても意味がないものになってしまい、時間がムダになってしまうことになります。

世界経済が低迷し、株式の下落は止まらず安定できないとき、まさに冷え切ってしまった経済状況の中では、これまで行ってきた業務の効率を点検して、さらに一切のムダを排除した、大胆な業務の効率化を進めなければならないと
思います。

今後さらにコスト削減のため、物の流れを単純化して製品率の向上を図る必要もあるでしょう。機械化が進み効率もアップしてきてはいますが、機械化を進めるのも人です。
今までのような単純な業務の効率化では、生き残れない時代となってしまい今後は、全く逆転の発想も必要になってくると思います。
事務技術の改善により業務の効率を飛躍的に向上させ、さらに事務の改善 提案により、効率化を高めスキルアップを図りたいと思います。

2011年、あと残り10日程です。
来年も御殿場営業所より様々な情報を発信出来る様、一致団結し取組んでいきたいと思います。

皆さまよいお年をお迎え下さい。

１０月に入り朝が寒く起きるのが辛い日々が続いています。今年もあと２ヶ月ほど…。
１年は早いですね。今月も頑張って行きたいと思います。
さて、今月で９回目になります宮内営業所の改善活動の成果をご報告させていただきます。

宮内営業所は2階フロアーの半導体グループがメインの仕事ですが、
今回は、３階フロアーの日々作業の中で使用する作業台ついての改善活動と成果です。
２階フロアーとは別の半導体系会社の入庫～出庫（発送）を行なっています。そんな日々の作業の中で、必ず使用する各工程の作業台は必需品です。
今回は分割工程の作業台周辺の環境についてです。
３階のフロアーでの分割作業工程はＡさん・Ｂさんの２人が１台ずつ２台使用しています。それぞれが決まった作業台を使用しているので、２人の専用机のようになっています。
十人十色の言葉通り作業台・脇机・背面の資材置き場で配置や備品等置き場も、個々の性格が反映されていました。

（問題点）

①　個々の専用机のような感じなので、資材や備品の種類・量・配置が異なっていて、
２台を同時に見ると整理されていないように見える。
（１台ずつ見ると整理整頓されているのですが…）

＊Ａさんの作業台＊


＊Ｂさんの作業台＊


②　Ａさん、Ｂさん以外の人が作業台を使用するとき（休暇等で応援を頼んだ時）
脇机等に表示が無い為、細かい資材や備品がどこにあるか迷ってしまう。

＊脇机＊


＊Ａさんの背面の作業台＊


＊Ｂさんの背面の作業台＊

（改善策）

①　作業机２台の資材や備品の種類・量・配置を同じにした。


②　脇机の引き出しごとに表示をした。


③　背面の作業台の統一


（効果）

1. ２台の作業机に統一性ができ整理整頓が見てわかるようになった。
2. 誰が作業台を使用しても何処に何があるかわかるようになった。
3. 作業机同様に統一性ができ整理整頓が見てわかるようになった。

この改善には日頃作業するＡさん、Ｂさんの意見も取り込み、皆でこの環境を作りました。押し付けるだけの改善ではなく作業者と話し合いながら、より仕事がしやすい環境を作るのが大切です。
今回は分割工程でしたが、他の工程の環境改善も取り組んでいきたいです。
今後も作業の変化や日常の作業内容に疑問を持ち働きやすい職場作りを整えて行きたいと思います。

8月に入り猛暑がますます厳しい毎日です。作業中の熱中症などにも十分注意をしながら今月も頑張って行きたいと思います。

さて、今月で8回目になります宮内営業所の改善活動の成果をご報告させていただきます。

今回は、日々作業の中で動く物の流れ、（製品の流れ）目で見る管理についての改善活動、成果についてです。

私たち2階フロアー半導体グループは、総勢43名で入庫～包装までを受け持ち【　月/21000件　】の作業を行い日々スムーズな物の流れを考えながら処理に当たっております。

そんな日々の作業の中で、より早くより正確に次の工程へと製品の受け渡しが出来ないか？
そんな意見から今回の改善活動のテーマに取り上げグループ員で取り組んでみました。

（問題点）

• ピッキング作業を行った後にカーゴに一時保管をしているが、簡単な物と、ツーツー品、分割無しなど）複雑な物（細かい分割）などを1台のカーゴ　内に混載し保管している。
• 分割作業者は作業の習熟度により複雑な分割製品を優先に作業させるが、1カーゴの中に複雑、簡単な物が存在しているためにライン配膳担当者が都度がーゴ内から選び出しラインに供給している。
• ピッツキングで、緊急品、海外などは別管理しているが通常品でも細かい管理が必要。
• ピッキング作業者、ライン配膳担当者、全ての作業者が一目で確認出来ないと意味が無いのでは…？

（改善策）

• ピッキング作業者が保管置き場（カーゴ）に迷わないように専用のカーゴを用意する。
• 誰でも一目で確認出来る様にカーゴに見やすい表示を付ける様にした。
• 今回のテーマ以外でも表示をする事で作業内容が改善される工程にも同様の内容を取り入れてみた。

（効果）

各工程、作業者からカーゴの内容、製品の工程終了内容が確認出来る様になり、都度ガーゴの内容を見ず表示のみで作業の流れを調整出来る様になり作業効率アップに繋げる事が出来ました。

今後も作業の変化や日常の作業内容に疑問を持ち働きやすい職場作りを整えて行きたいと思います。

「節電アクション」

皆様、節電ごくろうさまです、　総務部　宮岡です。
総務部での節電に関するの取り組みと、7月の結果をご報告致します。

まず当社は小口需要家（契約電力500W未満の事業者）に該当します。



小口需要家といえども、7月から9月の平日9時から20時における使用最大電力の15％抑制を目標とした節電に協力しなければなりません。

総務部としては本社建屋の電力をモニタリングして、取り組みの結果に対して考察してみたいと考えております。

総務部の節電対策としては次の項目を重点的に行って参りました

1. 昼光利用等による使用しているエリアの照明の間引き
2. 使用していないエリアや共用部などの照明の間引き・消灯の徹底
3. 使用しているエリアの室内温度を原則28ﾟCとする、エアコン設定温度は27ﾟCです
4. 使用していないエリアや共用部、特別な温度管理をしていないエリアの空調は当然停止

以上の4項目で対応しており、結果は下記表になります。

種別	昨年7月実績	今年7月実績	節電効果	稼働日差異
従量電灯（照明）	1,061KWh	979KWh	-7.73%	0%
低圧電力（エアコン）	453KWh	471KWh	3.97%	19%（稼働日約+8日/2）

残念ながら7月は昨年度に比べ、低圧電力（エアコン等）が約４％（3.97%）使用電力がアップしてしまいました。

しかしながらこれには理由があります。
北見方事務所　→　本社総務部へのサーバー室の移転
サーバー室を北見方事務所から本社総務部へ移転しております、7月は真夏日もございましたのでサーバー室に関しては土日もエアコンを27度設定で稼働させております。
エアコンは2台中1台を稼働、加算稼働日として約+8日、2台中1台分とするために1/2としていますが、約19%は昨年7月より使用量が増えていると考えています。

この条件を考慮すると、約4%増という数値は想定範囲内です。

前年から環境が変わっておりますが、7月実績で4%という基準になりえる数値がでましたので、残り2ヶ月は7月度同様に4%前後の電力増を守れるよう、引き続き取り組みを行ってゆきたいと考えております。

７月に入りようやく梅雨も明け、毎日暑い日が続いておりますが体調に気をつけ夏を乗り切っていきたいですね。

さて、毎月テーマを変え職場内の改善、環境活動を行ってまいりました。

今月も各グループから提案を出し合い一つのテーマに絞り改善した結果の報告をさせて頂きます。

テーマ　　作業台の周りに散乱しているクッション、緩衝材の保管に付いて。

現状

1. 日々の梱包作業を行う時に、必ず必要になるクッションや緩衝材が作業台付近に散乱している。
2. 製品、大きさにより何種類かのクッション、緩衝材が必要となるため大きい箱に数種類をまとめて入れている。
3. お客様が訪問される機会が多い職場にも関わらず整理整頓がされていない様に見られてしまう。

 

問題点

1. 日常的に使う大切な資材だが、保管方法を違えるとゴミに見えてしまう。
2. 常に使う物だから取りやすいが優先してしまい整理整頓がおろそかになってしまう。
3. 雑然と作業台下に放置されているので見た目が悪い。

以上の意見が出ました。緩衝材は梱包するうえで必ず使う必要不可欠な資材です各グループに、この意見を水平展開しそれぞれ意見を出し合い改善をおこないました。

 

改善案

1. 常に使う資材が取りづらい大きい箱の中から製品に合ったクッション、緩衝材を選び出す時間がもったいない何か大きさ別に保管する事が出来ないか。
2. 新しいクッション、緩衝材を補充する時はきれいに箱に入れる事は出来ないか？
3. 誰が見ても種類や大きさを一目で確認して使えて綺麗に整理したい。

上記の3項目を達成させるために各グループ内で改めて検討を行いクッション、緩衝材を入れる専用段ボールの作成、必要な数だけ作業台に置くなどサンプルを作成してみましたが、見た目、工数が掛かってしまい大きな成果が上がりませんでした。

そこで見た目も良く軽量で加工しやすいプラダンに注目し、自分たちで専用のケースを作成する事にします。

改めて専用ケースを作成したところ見た目はもちろん整理整頓、どこに何が有るのか一目瞭然の資材ケースを作る事ができましたので紹介いたします。



作成には少々時間もかかりましたが、慣れてしまえば以外に短時間で作成ができ18台有る作業台全てに設置し問題点にも挙げられた全てのテーマも改善する事ができました。

今後もグループ員が意見を出し合い新しい発想で改善活動に取り組んで行きたいとおもいます。

以上

お疲れ様です。連休も終わり6月に入り梅雨の季節になりました。
宮内営業所の改善活動も4回目になりました。
今回は、この夏もっとも注目されている省エネに付いて意見交換をして
身近に出来る省エネ活動の紹介をしたいと思います。

・日頃、職場内では作業環境及び指定された明るさの中で作業を行って
　ます。品質上照度が暗くても明るすぎても問題が有り現状では、休憩時間
　などに小まめに電気を消す事はグループ員でも心掛けてます。
　普段仕事をしている職場内で、さらに省エネに繋がる電気の無駄使いを探した
　所以外に効果が期待出来そうなので紹介させていただきます。

Ⅰ、現状把握

① 作業ライン内は照度の基準が定められている為に休憩時間などは小まめな消灯を実施行っている。
② 作業中は全てのフロアーの電気をつけている。


Ⅱ、問題点

① 全てのフロアーの電気をつけ仕事をしているが、一日中電気をつける必要がない場所も有るのでは…？
② 出荷頻度の高い製品はライン近辺の保管棚に製品を集めピッキングの効率を良くしている一方で、出荷頻度の少ない製品は遠い場所の保管棚で保管している。
③ 出荷頻度が少ない、一日のピッツキング件数も少ないはず？


Ⅲ、検証

① 出荷頻度の少ないと思われる長期停滞品保管棚の一ケ月当たりのフロアー出入り回数を調べてみました。



	３月	４月	５月	６月
入庫	5	6	9	11
ピッキング	13	18	25	8
棚移動	3	1	11	7
その他	4	2	1	1
合計	25	27	46	27

　　　　　　　

② 以上の結果を見ても分かる様に、日中に人の出入りが極端に少ないフロアーが有る事がわかります。


Ⅳ改善

① 日中に人の出入りが少ないフロアーの消灯を実施する。
② 人が居る時に電気を消されない様に分かりやすい表示を作る
③ 電気のスイッチを細分化させ必要な場所だけ電気をつけられる
　様にしエリア毎に使用中、未使用中の表示を作り誰でも一目で、
　出入りが分かるようにして、常時照明は消すようにしました。





Ⅴ、まとめ
　今回は、日頃使っている職場の中で、少しでも節電に繋がればとグループ員
　で意見を出し合い実際に改善を行った内容を記載させて頂きました。
　今後もさらに改善案を出し合い環境、効率などに取り組んでいきたいと思います。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　以上

（前回より）
簡単ではありますが、今回はこの辺で終了させて頂きます。
次回御殿場営業所は、在庫管理グループリーダーにバトンを渡し、引き続き品質について

発信させて頂きたく予定をしております。

というわけでバトンを引き渡されました、御殿場営業所在庫管理グループの坂田です。
宜しく御願いします。

まず在庫管理グループの役割からご説明します。
在庫管理グループはお客様からお預かりした部品・材料を管理し、お客様の指定にもとづいて
“ピッキング”業務を日々行っております。

“ピッキング”とは、お客様から「指定された部品を」「指定された数だけ」「指定された日」にお届けするということになるでしょう。

したがって在庫管理グループの品質とは上記３点を確実に実行することにあります。
部品が違ってはいけないし（間違うと生産ラインが止まってしまうこともあります。）
数が少なくてもいけないし（少ないとクレームがきてこれまたラインが止まりかねません。）
もちろん多くてもいけません。（サービスと思われ、まず返ってきません。）

上記のような払出でミスをおかし、お客様からお預かりした部品に不具合が発生したり
すると最悪の場合弁償などということも…

そのようなことがないように日々緊張感をもって作業にあたっております。
また不具合の発生しそうな要因は適切に予防策を講じる事が大切になってまいります。

しかしながらどのように手を打っても、不具合発生をなくすことは難しく
簡単ではないと考えます。
不具合0件を目指すことは当然ですし、そのための工夫は必要ですが、
人間が作業に従事しているかぎり不具合は無くなりません。
非常に残念でありますが、発生を先延ばししているだけなのかもしれません。

努力と工夫で1週間に1度の不具合を1ヶ月に、さらに1ヶ月を3ヶ月、半年と伸ばす
ことはできても「0」にはなりません、いつかは発生すると事だと思います。

だからこそ少しでも先に延ばすための工夫が日々大切なのだと思っております。
ちいさな事でも、不具合に成長しそうな要因は見逃すことなく摘み取っておくことが
肝心なのです。

ではここでそんな予防策（小さいですけど）についてご紹介させていただきます。

ＩＣ部品棚において
“部品番号、型番、及び棚位置表示の改善”

まず“ピッキング”の手順についてですが簡単に記すと、
作業者はお客様からの作業指示リストを持って該当棚に行き、
棚から該当する部材を持って作業台に戻り必要数を払出すということになります。
このとき棚位置を見間違えて別の部材を持ってきてしまうことがよくあります

そのため作業台車にもどってから棚位置・在庫番号等をリストと照合してから作業を進める
手順となっているのですが、IC部品を管理している棚は表示が見づらく棚を間違えやすい
状況にありました。

作業台に戻ってからのチェックで間違いには気づくのですがミスとなる要因がそこにある
ことは間違いありません。
そこで以下のように改善をいたしました。
まず改善前の状態ですが、↓こんな感じでした。

そこでこれを次のように“表示”の改善をいたしました。

■改善前



■改善後



このようなささやかな改善ですが、お客様に報告したところ「効果があると認めます。」と評価を受けました。（大変、ありがたいことであります。）
ささやかな改善でもアピールしてゆくことによりお客様からの信頼度も
益々アップしてゆくだろうと思います。
これからも不具合の芽を摘む改善をつづけ不具合の発生をできるだけ先にしたいと思います。

以上でわたくしからの発信を終了させていただき、
バトンを次ぎの走者に、渡したいと思います。
ありがとうございました。

こんにちは。

はじめまして 御殿場営業所、品質データ管理責任者 加藤と申します。
今後とも、宜しくお願い致します。

先ず、去る３月１１日午後２時４６分に発生した「東北地方太平洋沖地震」で亡くなられ
た方々のご冥福をお祈りいたしますとともに、被災地の一日も早い復旧・復興を願うばか
りです。

被災された皆さま方に心からお見舞い申し上げます。

さて、今回で御殿場営業所としては、３回目の発信となりますが、
前回、古谷から引継ぎ、今回も品質関係のお話を少し出来れば良いかなと思います。

早速ですが、品質データ管理とは『何しているの？』

御殿場営業所は５グループに分かれ業務を遂行しています。
各グループは品質目標を掲げ、一カ月に一度、品質データを取り纏めて、目標達成度を見
極め、状況により分析しお客様に、ご報告しております。

お客様は、当社より提出データを基に弊社の品質評価をされます。
幸いにも、しばらくの間、お客様にご迷惑をお掛けする重大事故は発生させておりません。
グループ員の日々の努力に感謝しています。

そして今後も、品質事故 （目標０件）の達成の為にも、将来起る事が予測される事故を見
極め、予防する事が極めて重要な事だと考えます。

やはり、我々の倉庫業は、お客様の資産管理を任せられていますので、品質問題は
永遠のテーマでは、ないでしょうか。

簡単に書きましたけど、『極めて重要かつ重大な任務ですね！』(^_^;)

それでは、予防措置事例を紹介致します。

予防措置対策事例
ＩＣ部品ピッキング時、ＩＣ部品専用トレーに並べ替え工程において
《逆極性及び誤並べの予防措置》

○きっかけ

当営業所業務の中で“ＩＣ部品ピッキング”時に“専用トレイに極性の向きをそろえて払 出す工程”があります。

その際、『極性の向きを逆に並べてしまう』可能性が排除できない。
もし、逆極性及び誤並べでＩＣを並べてしまったら、後工程である製造工程に流れてしま
います。

そして、『そのまま基板に搭載されてしまう』可能性が有り、
最悪の結果、お客様に多大な迷惑をお掛けする事になってしまいます。
又、莫大な費用と工数が掛かる事となります。

絶対に、未然に防止する事故だと考えました。

○予防措置対策

① Visual   Aid を作成し作業台の見える位置に添付した。
② 逆極性払出による影響、重要度について、再教育を実施し起りえる事故を撲滅した。
③ 最終工程にて、目視チェック工程を追加し払出完了とする。

< ＩＣ部品払出においてのVisual  Aid>


①角を右上に揃える
②右上から横に並べる。
③一行目で並べ切れなかった場合は２行目へ

【極性の向きのパターン】
①極性は右上に揃える。
②IC部品の右上がカットされている方を右上に揃える。
③極性がはっきりしない場合
・印字ラベルを下向きにして並べる。

今後も日々の業務の中や品質ミーティングの中、考えられる不具合を想定し、対策に努め
てまいりたいと考えます。

簡単ではありますが、今回はこの辺で終了させて頂きます。
次回御殿場営業所は、在庫管理グループリーダーにバトンを渡し、引き続き品質について

発信させて頂きたく予定をしております。